Lección 30

Construcción de un Embutidor

Entendemos por Embutición, la operación con la que se transforma una pieza de chapa plana, en un cuerpo hueco, aprovechando las cualidades plásticas de los materiales, procediendo para conseguirlo, en una o varias fases o pasadas del disco origen por la matriz de embutir, embutidor o estampa.

Supongamos que del disco A= B (visto de canto), sacamos la cubeta C. Supongamos que la transformación se ha producido a espesor constante. El fondo de diámetro d, no ha sufrido ninguna transformación; por el contrario, la corona circular delimitada por los diámetros D - d, que dará paso a la altura de la parte cilindrica de la pieza embutida, si que ha variado, pasando su sección s, de forma trapecial, a la sección r con forma rectangular. Para éste cambio de forma, se habrán producido unos esfuerzos radiales de tracción y otros tangenciales de compresión.

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Lección 29 ª 2ª

Construcción molde carcasa motor (continuación)

Retomamos la placa nº 2 del molde que hemos mecanizado en la fresadora de Control Numérico, para terminar el acabado de los huecos de las piezas que formarán las dos carcasas y las dos tapas del pequeño motor eléctrico.

Debo indicar que la animación que realizamos en la anterior lección 29, "engañamos" al programa, indicándole que la fresa con que realizamos el mecanizado era de 2 mm de diámetro, ya que si le decimos que la fresa tenia un diámetro de 6 o 10 mm. no habría entrado para formar los nervios, dejándonos solamente un cilindro interior, como se refleja en la placa que aquí vemos.

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Lección 29 ª 1ª

Construcción molde carcasa motor.

Para realizar el presente trabajo, vamos a tener presente algunas conclusiones:

El molde estará formado por placas Cuadradas de 260 x 260 mm.

El nº de piezas a inyectar, será de dos carcasas y dos tapas.

Las figuras se mecanizarán directamente en la placa nº 2.

La refrigeración se efectuará por un canal circular, cerrado por dos juntas tóricas.

Los machos para la mecanización por electroerosión se harán de cobre.

La extracción de las piezas será por placa expulsora.

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Lección 28 ª

Construcción Troquel de corte de delgas del colector.-

El presente ejercicio, es al igual que el de la lección 27, una aplicación de los que realizamos en las lecciones nº 21, 22, 24 y 25 por lo que solamente indicaremos los factores que caracterizan al troquel indicado.

Dibujaremos el plano (como siempre), considerando que el corte de la pieza se realizará en dos saltos, primero el punzonado del orificio, y a continuación el desarrollo de la delga.

La delga, tiene que tener una curvatura para que se acople sobre la superficie del colector.

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Lección 27 ª

Construcción Troquel de corte de escobillas.-

Para dicha construcción, seguiremos los procedimientos que ya se indicaron al tratar las lecciones nº 21, 22, 24 y 25 aun cuando la lección 25 difiera de las anteriores por ser progresiva.

Dado que la pieza a troquelar es muy simple, no la mecanizamos con tope alimentador.

Pero como el orificio que lleva la escobilla, está muy cerca del corte de la pieza en si, separaremos con un salto en vacío los cortes de orificio y pieza, y además el tope para separación de alimentación, lo fijaremos en el canto posterior de la placa matriz (para que dicho tope no moleste al retal en su avance, mecanizaremos un destalonado o rampa en la placa matriz).

Aquí se representa la placa matriz con el destalonado para el tope y el orificio roscado para su anclaje.

El tope se mecanizará con chapa de acero para que una vez probada la matriz, poder ser templado.

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Lección 26 2ª

Construcción molde inyección colector.-

Segunda parte

Empezaremos por el aprovisionamiento del material, para lo cual tomemos el plano y la vista de conjunto lateral de un molde prefabricado.

La placa en la que vamos a trazar las figuras de referencia, es la nº 3 con dimensiones de 120x120x30.

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Lección 26 1ª

Construcción molde inyección de pieza de plástico para colector.-

Primera parte

En ésta Lección vamos a tratar de un tipo de matriz cuyos conceptos difieren de los que hemos estado tratando hasta ahora. Las principales diferencias son:

La pieza resultante no es metálica, es de plástico.

No se obtiene por corte o deformación, es por inyección.

El desplazamiento de los bloques no es vertical, es horizontal.

No se llaman paquete superior o portamachos y paquete inferior o matriz, sino bloque de inyección (a la derecha del operador) y bloque de expulsión (a la izquierda del operador)

La máquina que emplearemos es una inyectora para materiales termoplásticos.

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